傳統(tǒng)形式的重力壓輥改造成觸壓棒

傳統(tǒng)的重力壓輥極易造成上膠量不穩(wěn)定，出現(xiàn)過量或不足現(xiàn)象，影響到瓦楞紙板的粘合及物理強(qiáng)度。

觸壓棒是安裝在復(fù)合機(jī)上用來代替重力壓輥，是采用很多耐磨的弧形片板與彈簧連接而成的，無須調(diào)整，利用彈簧驅(qū)動，在彈性狀態(tài)下始終讓瓦楞芯紙均勻地貼合在上膠輥上，保證了瓦楞紙的上膠均勻及瓦楞不受破壞。

傳統(tǒng)的滾筒壓軸改造成熱壓板

滾筒壓軸接觸面積只是一條線，傳熱效率低，容易造成烘干板局部磨損，導(dǎo)致粘合不良。并且滾筒壓軸是分散安裝的，重量過重，不易調(diào)整，容易把瓦楞紙板的楞型破壞。

熱壓板是由特制的耐磨片板和彈簧連裝而成，熱壓板與瓦楞紙板接觸面積大，加快能量交換，保證紙板成型時所需熱量。在生產(chǎn)中，每組熱壓板可根據(jù)不同速度不同溫度自動選擇升降，并且熱壓板在彈簧力驅(qū)動下，實現(xiàn)高度自動控制，保證了瓦楞紙板的厚度。

改造成傳送帶自動糾偏系統(tǒng)

采用傳送帶手動糾偏的方式，隨著使用時間的延長，由于采用兩邊拉伸力不同會產(chǎn)生張力不勻現(xiàn)象，拉伸變形后的傳送帶在運轉(zhuǎn)過程中會跑偏，與兩邊的金屬支架相摩擦，造成棉織帶邊緣磨損，影響到傳送帶使用壽命。

傳送帶自動糾偏系統(tǒng)可以使傳送帶自動運行在可控區(qū)域內(nèi)，不再出現(xiàn)傳送帶拉伸變形及與金屬支架摩擦現(xiàn)象，從而延長使用壽命。

電腦縱橫切機(jī)的改造

傳統(tǒng)的縱切分紙壓線機(jī)已不能適應(yīng)當(dāng)前多品種、多規(guī)格的訂單的需求，其手動換單時間長，效率低，而且，機(jī)械縱切分紙壓線機(jī)一般都配置雙刀刃切割，修邊后瓦楞紙板的兩邊被壓扁變形。如果將這種傳統(tǒng)的縱切分壓機(jī)更換為電腦薄刀縱切分壓機(jī)，可以實現(xiàn)電腦換單，自動排刀，優(yōu)質(zhì)薄刀片可以自動磨刀，紙邊分切光潔、瓦楞不變形。由于械結(jié)構(gòu)不同，對縱切機(jī)的改進(jìn)一般需要整臺更換。

橫切機(jī)經(jīng)歷了手動式、切單面紙式、機(jī)械控制式、電腦控制直刀式、電腦控制螺旋刀式。機(jī)械控制的橫切機(jī)在生產(chǎn)過程中換單損耗太大，切紙誤差較大，目前在許多上規(guī)模的企業(yè)已經(jīng)被淘汰。電腦控制式的直刀橫切機(jī)是目前技術(shù)最成熟、使用及維護(hù)成本最低的電腦控制橫切機(jī)，其所用直刀厚度大，再加上直刀制造水平的提高，這種刀具一般在一年內(nèi)是不會出現(xiàn)問題的，而且價格較低。電腦控制螺旋刀橫切機(jī)是目前的最新技術(shù)，該技術(shù)支持下的橫切機(jī)設(shè)計采用低轉(zhuǎn)動慣量刀軸設(shè)計，刀軸較小，控制難度系數(shù)相對較低，動力較小，可以實現(xiàn)較高生產(chǎn)速度的要求。

目前對于橫切機(jī)電腦控制分直流電腦控制、直流伺服控制、交流伺服控制、定標(biāo)切斷控制。普通的直流控制系統(tǒng)由于制造企業(yè)較多，生產(chǎn)時間較長，市場價格較低。直流伺服控制系統(tǒng)是在直流控制系統(tǒng)的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的技術(shù)，在橫切機(jī)生產(chǎn)過程中應(yīng)用切紙后需要剎車而加裝沖電模塊沖電，沖電后在切紙前釋放，從而有一定節(jié)電功能。交流伺服控制系統(tǒng)則是最新技術(shù)，它可以適用于更高速度、更高切斷精度要求的生產(chǎn)。定標(biāo)切斷技術(shù)是隨著預(yù)印刷技術(shù)在瓦楞紙板生產(chǎn)中的應(yīng)用而出現(xiàn)的，目前的電腦控制系統(tǒng)均可加裝該系統(tǒng)，較好的配置是交流伺服控制系統(tǒng)加裝定標(biāo)切斷系統(tǒng)，具有較高的切斷精度。

增設(shè)生產(chǎn)管理系統(tǒng)

瓦線的生產(chǎn)管理系統(tǒng)，是一種用來輔助瓦線自動生產(chǎn)的電腦控制系統(tǒng)，它利用精準(zhǔn)的感測器及電腦的快速運算，在適當(dāng)?shù)臅r機(jī)對瓦線進(jìn)行一連串的偵測與控制，模擬人工的操作工作，這些控制包括車速調(diào)整、間隙調(diào)整、吃糊調(diào)整、原紙用料等，可以節(jié)省人力，減少停機(jī)調(diào)節(jié)時間，準(zhǔn)確統(tǒng)計瓦線的生產(chǎn)效率，提高瓦線產(chǎn)能，實現(xiàn)整條生產(chǎn)線速度同步，降低損耗，減少廢品的產(chǎn)生。